«Надеюсь, что конкурс «Я-инженер» выйдет на всероссийский уровень, потому что к этому есть все предпосылки. Сейчас страна нуждается в технических специалистах, инженерах, поэтому нужно поднимать престиж этой профессии. Показывать, насколько она интересна и нужна обществу», — считает Иван Кремза, занявший второе место в категории «Профессиональный инженер», заместитель главного технолога -начальник отдела штампозаготовительных работ авиационого завода имени Ю.А. Гагарина, который находится в городе Комсомольск-на-Амуре. Он делится впечатлениями о конкурсе.
О том, что проводится Дальневосточный конкурс «Я-инженер», мы узнали из письма, которое поступило на завод. Стало интересно, поскольку мой проект уже участвовал в конкурсах, но отраслевых, а здесь другой масштаб – конкурс среди инженеров любого направления. Решил принять участие, отправил заявку, потом получил приглашение на полуфинал, который проходил в рамках молодежного форума «Синергия Севера». Съездил, мне очень понравился масштаб организации, сама идея этого конкурса. Моя работа прошла в финал. Впечатление у меня сложилось только положительное. Когда только принял решение участвовать, мне говорили, зачем ты туда едешь, так далеко, суровый край, а теперь я им могу ответить с чистой душой: да край суровый, но люди замечательные.
Финал конкурса проходил в рамках III Съезда инженеров Якутии. В Комсомольске-на-Амуре проходит подобное мероприятие, называется — «Дальневосточная конференция инженеров», оно состоялось уже трижды. Во время съезда в Якутии я принял участие в одном из круглых столов по целевой подготовке персонала, выступил с докладом о подготовке инженерных кадров на нашем заводе.
В свой проект я верил, он выстраданный, лично сделанный своими руками, своей головой, на всех стадиях. Сказать честно, надеялся на победу, но конкуренция была серьезной. Видно, что в Якутии много грамотных, умных инженеров, студентов, которым нравится инженерное мастерство, нравится думать своей головой, придумывать что-то для своего производства. Много было представлено хороших рационализаторских изобретений, инноваций в разных отраслях. Ребята после полуфинала значительно улучшили свои работы, усилили их, усложнили.
Я окончил в 2006 году Государственный технический университет с квалификацией «Инженер» по специальности «Машинные аппараты химических производств». Мне всегда было интересно все, что связано с производством, аппаратами, машинами. После окончания института меня пригласили на «Комсомольский-на-Амуре авиационный завод имени Ю.А. Гагарина» (филиал публичного акционерного общества «Авиационная холдинговая компания «Сухой»), куда я пришел инженером-технологом. За мной был закреплен сложный объем работы – формообразование крупногабаритных деталей методом гибки и прокатки. Два года я работал технологом в цехе, в 2008 году перешел в отдел главного технолога, в 2012 году меня назначили его заместителем – начальником отдела штампозаготовительных работ. В моем подчинении находится подразделение (36 человек), которое занимается разработкой и внедрением технологий, а так же проектированием оснастки для штампо-заготовительного производства.
Мой проект называется «Внедрение технологии изготовления цельнотянутого крутоизогнутого трубопровода». С увеличением производственной программы выпуска самолетов и необходимостью наращивания мощностей цеха изготовления трубопровода, для безусловного выполнения плана производства руководством Компании «Сухой» перед нами были поставлены задачи по повышению производительности труда, уменьшению трудоемкости, уменьшению цикла изготовления деталей, улучшению условий труда и повышению качества выпускаемой продукции.
Мы проанализировали все технологии, все конструкции трубопроводов и пришли к выводу, что основными часто встречаемыми элементами являются элементы с радиусом изгиба, равным диаметру трубы. Так называемые элементы 1D. Это были штампованные из листа полупатрубки и формообразованные из трубы унифицированные элементы.
Мы выяснили, что в процессе изготовления трубопровода значительное место занимают сварочные операции и сопутствующие им работы. Автоматизированное изготовление труб занимает незначительный объем. В идеальном состоянии трубопровод должен быть цельнотянутым с минимальным количеством сварки. Но, как известно, идеального ничего не существует, конструкция трубопроводных систем современных самолетов очень сложна и разнообразна. Поэтому наша цель была – уменьшить количество свариваемых элементов и сварных соединений, и перейти на изготовление цельнотянутых труб.
В авиастроении России гибка труб на такие малые радиусы никогда не применялась и, соответственно, отсутствовала необходимая разрешительная отраслевая документация. Без данной документации изготовление самолетов и применение каких-либо новых технологических методов запрещено. Для её получения нами была инициирована исследовательская работа с ОКБ «Сухого» и Национальным Институтом Авиационных Технологий (НИАТ), в рамках договора НИОКР.
Мы начали поиск оборудования, на котором можно изготавливать цельнотянутый крутоизогнутый трубопровод. Искать пришлось долго. Одна фирма по изготовлению трубогибочного оборудования (немецкая фирма ARCOR) предложила ознакомиться с оборудованием своего производства на примере станка в г. Пермь. Я с Толчеевым был командирован туда в 2013 году и на привезенных нами трубах мы получили близкие к 1D результаты, подтвердив возможность такой технологии.
Мы составили подробнейшее техническое задание под нашу технологию и фирма ARCOR изготовила требуемые трубогибочные станки. Станки были спроектированы и изготовлены специально под требования нашего технического задания. Совместно со станками было закуплено оснащение, изготовленное так же по нашему техзаданию. В 2014 году я и Леонид Толчеев съездили на предварительную приемку в Германию, приняли станки, подтвердили их технические возможности, а после доставки на наш завод – начали работу над внедрением новой технологии.
В течение 2015 года по утвержденной ОКБ «Сухого» программе мы производили формообразование образцов, то есть гнули все трубы на изгибы 1D, производили их испытание на прочность с разрушением труб, чтобы подтвердить надежность технологии изготовления. Дальше трубы отправляли в НИАТ в Москву для дополнительных исследований микроструктуры материала. В результате мы провели отработку на всех типоразмерах труб, которые встречаются на нашем заводе с 1D.
После этого началась работа конструкторов нашего завода по изменению конструкторской документации. То есть все трубопроводы мы прорабатывали и предлагали, где нужно убрать сварные швы, заменить на цельнотянутые трубы. Конструктора в сжатые сроки произвели огромную работу по изменению и корректировке конструкторской документации.
Необходимо отметить неоценимую помощь многих специалистов нашего завода. Помогали многие заводчане: от операторов и технологов цеха по изготовлению трубопроводов и конструкторов до высшего руководства завода.
Уже сейчас на несколько сотен деталей по выпускаемым изделиям SSJ-100, Су-35С и Т-50 переведены со сварного варианта на цельнотянутый с исключением или уменьшением сварных швов и количества входящих элементов. Проект полностью закончен. Сейчас, кроме того, что мы поменяли имеющиеся конструкции, все вновь запускаемые изменения конструкторской документации, новые детали, нашими конструкторами и конструкторами Москвы уже запускаются с учетом применения новой технологии.
Наша работа была не только высоко оценена на заводе, а также проект был признан победителем на конкурсе развития Производственной Системы «Компании «Сухой» в Москве в 2016 году. Дальнейшее тиражирование проекта запланировано на других заводах Компании «Сухой» и предприятиях, входящих в ОАК. Надеемся на интерес и в других областях производства.
Будущим участникам могу пожелать самого главного – участвовать, не бояться показывать свои наработки. Потому что иногда человек работает в своей отрасли и у него может сложиться впечатление, что то, чем он занимается, это довольно обыденно. Ведь он занимается этим каждый день. Но на самом деле работа эта очень важна для всех людей. А принимая участие в подобных конкурсах, специалисты показывают свое развитие, заявляют о себе на уровне региона, Дальнего Востока.